TPM toepassing fabriek gaat over hoe we in een fabriek de doorlooptijd met 25% hebben verbeterd. Onze klant had last in de productie van vertragingen, stilstand en onvoorspelbare levertijden.
Ondanks moderne machines en vakbekwaam personeel bleef de doorlooptijd onvoorspelbaar.
Tot we samen Lean Management en Total Productive Maintenance (TPM) introduceerden. Dat deden we door incompany Lean Black Belts op te leiden, de werkvloer te trainen en samen met het management een deployment opdracht te maken en te begeleiden met de coaching van 5ST3PS.
Het resultaat? Een structurele verbetering van de processen én een doorlooptijd die 25% korter werd. Hoe dan? Hieronder lees je over de TPM toepassing fabriek van 5ST3PS.
Wat is TPM?
TPM staat voor Total Productive Maintenance. TPM is een manier van werken en beperkt zich niet tot de toepassing in een fabriek. Met TPM werk je samen met de mensen van de werkvloer en het management aan betere prestaties. Doel: stilstand voorkomen, betrouwbaarheid verhogen en eigenaarschap creëren op de werkvloer.
Als je TPM moet samenvatten, dan is het met de volgende zin.
Voorkomen is beter dan genezen
TPM-toepassing in de fabriek gaat verder dan onderhoud. Onze aanpak richtte zich op continu verbeteren en samen oplossen in plaats van wijzen en verwijten.
Meer lezen over TPM kun je HIER
Een uitgebreide uitleg over TPM lees je HIER
De situatie vóór de invoering van TPM toepassing fabriek
De fabriek draaide op moderne productielijnen. Toch liep de planning vaak uit, met als gevolg te late leveringen. Oorzaken? Stilstand door kleine storingen, omsteltijden en onduidelijkheid over verantwoordelijkheden. Er was veel reactief gedrag en weinig structurele analyse van problemen.
Operators signaleerden wel issues, maar losten ze ad hoc op. Technische dienst kwam pas in actie als de machine al stilstond. Dat leidde tot frustratie, overuren en een gebrek aan vertrouwen in de planning. Je zag dat iedereen ook naar elkaar zat te wijzen.
Waarom TPM?
TPM toepassing fabriek pakte meerdere uitdagingen tegelijk aan:
- verhogen betrokkenheid van operators
- verminderen ongeplande stilstand
- structuur geven aan samenwerking tussen afdelingen
Bovendien past TPM perfect binnen Lean en continu verbeteren. Het legt eigenaarschap waar het hoort: bij de mensen die dagelijks met de machines werken. Maar hoe doe je dat dan? Zowel in de Lean Black Belt als de Lean Six Sigma Black Belt van 5ST3PS leer je hoe je dit doet. Hier alvast hoe wij dit bij deze klant stapsgewijs gedaan hebben.
Stap 1: autonoom onderhoud invoeren
TPM toepassing fabriek begon met autonoom onderhoud (AM), de eerste pilaar van TPM. Operators kregen training in het dagelijks verzorgen van hun machines. Dat ging verder dan schoonmaken.
Ze leerden inspecteren, slijtage herkennen en kleine afwijkingen signaleren.
Samen maakten we visuele standaarden voor de basisconditie. Wanneer is een machine ‘schoon’, ‘veilig’ en ‘functioneel’? Door heldere afspraken ontstonden consistentie en eigenaarschap.
Meer lezen over visueel management kun je HIER
Stap 2: verstoringen zichtbaar maken
Vervolgens brachten we samen alle verstoringen in kaart. Een noodzakelijke stap in TPM toepassing fabriek. Elke kleine stilstand, storing of afwijking werd geregistreerd. We gebruikten eenvoudige formulieren en digitale dashboards. Zo ontstond inzicht in de ‘verborgen verliezen’ – de tijd die verloren gaat door kleine onderbrekingen. Denk aan een machine die niet start, een ontbrekend onderdeel of verkeerde instellingen. Door deze verliezen te benoemen, konden we ze ook gaan oplossen.
Stap 3: OEE meten en gebruiken
De fabriek begon met het meten van OEE: Overall Equipment Effectiveness. Dat deden ze al een soort van, maar dan op de verkeerde manier. Als je een zuivere OEE meet, krijg je een echt goed beeld van de huidige situatie. En niet dat je kijkt naar een vertekend beeld. OEE laat zien hoe efficiënt een productielijn draait, rekening houdend met:
- Beschikbaarheid (stilstand?)
- Prestatie (draait het op tempo?)
- Kwaliteit (hoeveel is goed?)
OEE werd besproken tijdens de dagstart. Teams kregen eigenaarschap over hun score en analyseerden zelf de afwijkingen. Die verschuiving was cruciaal: van klagen naar verbeteren.
Een uitleg lezen over OEE kun je HIER
Stap 4: root cause analysis en kleine verbeteringen
TPM toepassing fabriek is niet alleen dat je jouw productielijn onderhoudt. Ook dat je continu verbetert. Bij terugkerende storingen gingen teams samen op zoek naar de oorzaak. Met eenvoudige methodes als de 5x Waarom en visgraatdiagrammen. Niet de technische dienst loste het op, maar het team zelf. Dat leidde tot blijvende oplossingen, zoals aanpassingen aan werkprocessen of instellingen.
Voorbeeld: een machine viel telkens uit bij het opstarten. De oorzaak? Verkeerde volgorde bij het aanzetten van subsystemen. Na een kleine instructieaanpassing verdween het probleem volledig.
Meer lezen over Root Cause Analysis RCA kun je HIER
De impact: 25% snellere doorlooptijd
Binnen zes maanden na de start van TPM toepassing fabriek zagen we structurele verbeteringen:
- Minder stilstand
- Minder spoedreparaties
- Betere communicatie tussen afdelingen
- Meer eigenaarschap op de werkvloer
De gemiddelde doorlooptijd van een order daalde van 8 naar 6 dagen. Dat is een verbetering van 25%. En dat was geen toeval, maar het gevolg van structureel en systematisch werken.
Cultuurverandering TPM toepassing fabriek
Misschien nog belangrijker dan de cijfers: de houding op de werkvloer veranderde. Waar eerst werd gewezen naar ‘de TD’ of ‘planning’, ontstond samenwerking. Operators zagen hun eigen rol in het succes van de fabriek. Leidinggevenden gingen coachend sturen in plaats van brandjes blussen. De productieplanning werd betrouwbaarder, de samenwerking tussen afdelingen verbeterde, en er ontstond een cultuur van continu verbeteren. TPM toepassing fabriek bracht rust, duidelijkheid en trots terug op de werkvloer. Zowel Lean als TPM zijn dus niet afhankelijk van het gebouw of dure technologie. Met de juiste technieken, eigenaarschap en een praktische aanpak kun je in elke omgeving verbeteren.
TPM + Lean = duurzame resultaten
TPM sluit perfect aan op andere Lean-instrumenten zoals SMED (snel omstellen), 5S en standaard werk. In dit geval gebruikten we ook verbeterborden en dagstarts om ritme en structuur te geven. Elke week werd één bottleneck in een Kaizen aangepakt. Elke maand vierden we een verbetering met het team. Zo ontstond een lerende organisatie die stap voor stap vooruitging.
Meer lezen over Kaizen kun je HIER
Wil jij ook kortere doorlooptijden met TPM?
Bij 5ST3PS begeleiden we organisaties bij de invoering van TPM en Lean. Niet alleen in de fabriek. Ook in service omgevingen met vergelijkbare resultaten. Met praktische trainingen, coaching on the job, TWI en een resultaatgerichte aanpak.
Of je nu een fabriek hebt, een service organisatie of een logistiek centrum:
TPM en Lean Management helpen je processen stabieler, sneller en slimmer te maken.
Neem contact met ons op of schrijf je in voor onze Lean Black Belt of Lean Six Sigma Black Belt. Zowel in de voordelige elearning als klassikaal.
