Geschiedenis van Lean 1799-1947

De geschiedenis van Lean wordt meestal teruggevoerd naar Toyota en Japan na de Tweede Wereldoorlog. Daar zit een kern van waarheid in, alleen feitelijk begon de geschiedenis al veel eerder. Volgens sommigen zelfs bij de oude Egyptenaren die manieren moesten bedenken om al die stenen op een slimme manier tot pyramides te maken. Lean gaat vooral over slimmer werken en niet harder werken. Waar traditionele methodes zich vooral concentreren op het maximaal uitnutten van de beschikbare resources (harder werken) is het grote verschil met Lean zoals zich dat heeft ontwikkeld dat het niet gaat om harder werken, maar slimmer werken. En daarvoor heb je een aantal slimmigheden en best practices in combinatie met een andere mindset.

Figuur 1: De geschiedenis van LEAN 1799-1947

Kenmerk van Lean is de modulaire opbouw. Deze is terug te voeren op Eli Whitney (1799) en het concept van de ‘interchangeable parts’. Zo kun je makkelijk producten opbouwen en onderdelen vervangen. Met de industriële revolutie moest er antwoord worden gegeven op de vraag hoe je werk en de verschillende taken daarin organiseert. Frederic Taylor was daarin baanbrekend met zijn werk over shop management (1903) en de verdere principes om gebaseerd op data te organiseren (Scientific Management). Henry Ford bracht de organisatie van het efficiënt produceren naar het volgende niveau door na te denken over de line set-up wat in de ultieme vorm resulteert in de lopende band (1908). Aan het begin van de vorige eeuw waren Frank en Lilian Gilbreth naast Frederic Taylor baanbrekend voor nieuwe inzichten over hoe je op basis van feiten in plaats van gevoel besluiten neemt en een proces organiseert. De Time and Motion studies zijn hier een bekend voorbeeld van.

Aan de andere kant van de wereld zorgde Sakichi Toyoda die naast founding father van Toyota ook uitvinder was, voor een vondst waardoor een machine automatisch afslaat als er een fout is (1924). Dit principe kennen we als Jidoka en wil zeggen dat de kwaliteit is ingebouwd doordat de machine automatisch stopt. Zijn zoon was verantwoordelijk voor het principe van Just-in-Time. Oftewel pas als het materiaal moet worden verwerkt, voer je het aan (1927). Taiichi Ohno bracht alle best practices samen wat resulteerde in het Toyota Productie Systeem (1947). Daarvoor werden onder andere best practices samengebracht uit inzichten die werden opgedaan in de Verenigde Staten (Supermarket) en Duitsland (TAKT).

In de Hawthorne fabrieken 20 jaar eerder, legde Walter Shewhart de basis voor statistische proces controle. Hierdoor kun je processen monitoren en de verdere variantie verkleinen. Gemiddelden zeggen namelijk niet zoveel als je ze niet beschouwt in samenhang tot de spreiding en de variantie van de data. Deze basis werd verder uitgewerkt in samenhang met andere principes voor kwaliteitsmanagement door zowel William Deming als Joseph Juran. Beide heren hebben in de wederopbouw van de Japanse economie geholpen hun inzichten  te delen. Japan had daarvoor de Japanese Union of Engineers en Scientist (JUSE) opgericht, waarvan Ishikawa de bekendste steekhouder is.

De JUSE had tot doel om de Japanse economie niet allen weer op te bouwen maar vooral nieuwe inzichten te geven om uiteindelijk de standaard te worden voor manufacturing. In het Westen werd men zich bewust van de kracht van deze inzichten toen Japan in de jaren tachtig van de vorige eeuw niet alleen veel goedkoper maar vooral ook veel betere producten produceerden dan in het Westen. Uiteraard was een deel terug te voeren op de lagere loonkosten, maar dat bleek niet de echte doorslaggevende factor. Dat zat in een andere manier van werken, een andere benadering van produceren en operations management wat we nu kennen als Lean.

Laat een reactie achter

Meld je aan voor de nieuwsbrief

Wil jij de eerste 20 modellen van het boek Modellen voor Agile werken ontvangen? Schrijf je dan in voor onze nieuwsbrief!

* Is verplicht